以下便為大家簡述鑄鐵T型槽平臺及鑄鐵件中鑄造缺陷 - 夾渣的形成及影響因素。

鑄鐵T型槽平臺中石墨的形成過程稱為石墨化，如果鑄鐵的成分適當(dāng)，且冷卻速度較緩慢時(shí)，且冷卻速度較緩慢時(shí)，碳將將以石墨形式直接從鐵水和奧氏體中析出。另外，石墨也可以由介穩(wěn)定相滲碳體分解而來，例如可鍛鑄鐵中的石墨就是白口鑄鐵在高溫退火時(shí)從滲碳體中析出來的。鑄鐵平板表面淬火的目的和方法：表面淬火的目的是提高鑄件的硬度和耐磨性。進(jìn)行表面淬火的鑄件，原始組織中的珠光體量應(yīng)大于65%，石墨細(xì)小并應(yīng)分布均勻。否則會因基體中鐵素體量過多，在快速加熱時(shí)奧氏體中溶碳量太少，致使淬火硬度不高。因此，如果基體組織中鐵素體量較多，應(yīng)在淬火前進(jìn)行一次正火處理，保證基體組織有足夠的珠光體，以獲得良好的表面淬火效果。鑄鐵T型槽平臺表面淬火的方法很多，有感應(yīng)加熱表面淬火、火焰加熱表面和電接觸加熱自冷表面淬火等方法。高頻率應(yīng)加熱表面淬火的淬硬層約為1毫米，硬度可達(dá)HRC50左右，中頻感應(yīng)加熱表面淬火的淬硬層可達(dá)3-4毫米，感應(yīng)加熱表面淬火具有質(zhì)量穩(wěn)定，變形小等優(yōu)點(diǎn)。鑄鐵T型槽平臺火焰表面淬火的淬硬層較深，一般可達(dá)2-8毫米，硬度HRC40-848，火焰表面淬火具有設(shè)備簡單、成本低廉、操作方便等優(yōu)點(diǎn)，適用于單件，小批或大型機(jī)床導(dǎo)軌的淬火，單淬硬度不易控制，容易過熱，淬火后變形大。

鑄鐵T型槽平臺鑄件夾渣的形成過程：球化處理時(shí) Mg 、 RE 與鐵液中 O 、 S 反應(yīng)形成渣。當(dāng)鑄鐵T型槽平臺及鑄鐵件的鐵液溫度低、稀渣劑效果不佳、渣上浮不充分或扒渣不凈而殘留于鐵液中，此為一次渣。鐵液在運(yùn)輸、倒包、澆注、充型翻滾時(shí)氧化膜破碎并被卷入鑄型，在型內(nèi)上浮吸附硫化物聚集于上表面或死角處，此為二次渣。一般以二次渣為主。

 影響鑄鐵T型槽平臺鑄件夾渣因素也分兩個(gè)方面為大家進(jìn)行講解，首先，形成一次渣的重要原因是在鑄鐵T型槽平臺鑄件夾渣的形成及鑄件中的原鐵液含硫量高、氧化嚴(yán)重。而，生成二次渣的主要原因是殘留鎂量過高，提高了氧化膜形成溫度。

鑄鐵T型槽平臺 及鑄鐵件中鑄造缺陷 - 夾渣形貌特征：分布于鑄件澆注位置上表面、型芯的下面及 鑄鐵平臺 或鑄鐵件的死角處，破斷面上顯現(xiàn)暗黑色無光澤深淺不一的夾雜物，斷續(xù)分布。金相觀察可見條狀、塊狀、夾雜物。臨近的石墨可呈片狀或球狀。磁粉探傷時(shí)磁痕呈條狀分布，條紋多而粗、堆積密表明夾渣嚴(yán)重。電子探針分析表明夾渣含 Mg 、 Si 、 O 、 S 、 Ce 、 A1 等，是由硅酸鎂、氧硫化合物、鎂尖晶石等組成。

系統(tǒng)地認(rèn)識鑄鐵T型槽平臺的基本特性，了解澆鑄過程中形成鑄件夾砂的原因、特性以及造成該缺陷的影響因素和形貌特征，為更透徹地研究鑄鐵T型槽平臺提供更有效的理論基礎(chǔ)，旨為提供更優(yōu)質(zhì)高性能的鑄鐵T型槽平臺。同樣希望，像我們威岳機(jī)械所致力推崇的，高強(qiáng)度高精度高耐磨高穩(wěn)定性的鑄鐵T型槽平臺能被更廣泛地應(yīng)用于各行業(yè)作業(yè)中。